1. 거칠기

레이저로 금속 재료를 절단할 때 공기 흐름과 이송 속도의 영향으로 절단 표면에 수직(또는 경사) 선이 형성됩니다. 선이 깊을수록 끝 표면이 거칠고 선이 얕을수록 끝 표면이 부드러워집니다. 거칠기는 가장자리의 모양뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 미칩니다. 따라서 거칠기가 낮을수록 절단 품질이 높아집니다. 레이저 출력, 공급 속도, 초점 거리, 보조 가스 유형 및 공기 압력과 같은 매개변수를 조정하여 끝 표면 거칠기를 지속적으로 최적화할 수 있습니다.

2. 버

레이저절단의 원리는 레이저의 높은 에너지를 통해 금속을 순간적으로 기화시키고, 가공물 표면의 슬래그를 보조가스를 통해 날려버리는 것인데, 실제 가공 공정에서는 두꺼운 판 등의 요인이 부족하다. 공기압과 공급 속도가 일치하지 않으면 냉각 후 일부 슬래그가 가공물 바닥에 걸리고 이때 추가 디버링 작업이 필요하며 이로 인해 바닥에 버와 슬래그가 추가로 소모됩니다. 공작물은 절단 품질을 판단하는 데 매우 중요한 기준입니다.

3. 변형

레이저 절단 중에 공작물이 빠르게 가열되면 변형됩니다. 이는 윤곽선과 연결 부분의 너비가 10분의 1밀리미터에 불과한 정밀 가공에서 특히 중요합니다.

4. 직각성

얇은 금속판의 경우 레이저 절단의 수직성은 무시할 수 있지만, 소재의 두께가 10mm를 초과하는 경우에는 절단날의 수직성이 매우 중요합니다. 초점에서 멀어지면 레이저 빔이 발산되고 초점 위치에 따라 절단 부분이 위쪽이나 아래쪽으로 넓어집니다. 절삭날은 수직선에서 수백분의 1밀리미터 정도 벗어나 있으며, 절삭날이 수직일수록 절삭 품질이 좋아집니다.

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