선체 제작 과정에서 강철은 일반적인 재료이며, 선박용 강철은 선체 설계에 따라 필연적으로 절단됩니다. 그러나 조선용 강판의 절단 공정에는 높은 요구 사항이 있습니다. 판재 절단 시 약간의 비틀림이나 버가 발생하면 선박 전체에 사고가 발생할 수 있습니다. 현재 조선 공정의 주요 절단 가공 방법에는 화염 절단, 플라즈마 절단, 전단 및 레이저 절단이 포함됩니다. 그 중 화염 절단은 탄소강판에 국한된 두꺼운 판 절단에 자주 사용됩니다. 4mm 미만의 판재는 정밀 절단이 불가능하고 절단 효율이 낮습니다. 플라즈마 절단은 모든 금속판 절단에 적합하지만, 높은 운영비, 용이한 슬래그, 얇은 판 절단 시 큰 변형 등의 문제가 있습니다. 따라서 원자재에 영향을 주지 않고 절단 정밀도가 높으며 안전율이 높은 레이저 절단기가 점차 널리 사용되고 있습니다.
조선업에서 화물선, 유조선, 컨테이너선 등 대형 선박의 데크, 리브, 브라켓, 리브, 측판 및 기타 부속품에 필요한 강판의 두께는 대부분 10~40mm입니다. 10,000와트 이상의 레이저 절단기는 비용을 절감하고 중간 및 두꺼운 판재 가공의 효율성을 향상시킵니다. 이는 조선 산업에 초정밀 금속 가공, 초단기 생산 주기 및 낮은 생산 비용을 제공합니다. 선박 판재 절단의 경우 레이저 절단은 높은 절단 정확도, 작은 열 변형, 2차 가공(예: 밀링 및 드릴링) 감소 등의 장점이 있어 선체 세그먼트 전송 정확도 요구 사항을 충족합니다. 10,000와트 이상의 레이저 절단기로 생산된 공작물의 오차는 ±0.05mm 이내이므로 프레임 조립 간격이 1mm 이내로 제어되는 것을 완전히 보장할 수 있습니다. 이는 조선 산업에서 장치의 품질을 보장함으로써 조립 작업량, 조립 주기, 자재 및 인건비 낭비를 줄입니다.
Morn Laser의 10,000와트가 넘는 고출력 레이저 절단기는 절단 효율이 높고 조선 산업의 친환경 지능형 제조 요구 사항을 충족하며 선박 대량 건조를 위한 새로운 “엔진”이 되었습니다!