Morn Laser 2차 베벨 커팅 솔루션: 정밀성, 효율성, 베벨 커팅의 표준 재정의

금속 가공 산업에서 베벨 커팅은 용접 품질, 구조적 강도 및 생산 효율성에 직접적인 영향을 미치는 중요한 사전 용접 절차입니다. 그러나 기존의 베벨 커팅 방법은 낮은 정밀도, 비효율성, 높은 재료 낭비 및 작업자 경험에 대한 과도한 의존으로 어려움을 겪습니다. 이러한 과제로 인해 현대 제조 산업의 고정밀 및 고효율 가공에 대한 수요를 충족하기 어렵습니다.

산업 동향에 대응하여 Morn Laser는 지능형 인식, 정밀한 위치 지정 및 자동화된 처리를 활용하는 새로운 2차 베벨 레이저 절단 솔루션을 출시했습니다. 이 혁신적인 접근 방식은 베벨 절단 품질과 생산 효율성을 크게 향상시켜 금속 가공 기업에 보다 효율적이고 지능적인 제조 장비를 제공합니다.

현재 베벨 절단은 주로 한 번의 전체 시트 베벨 절단과 개별 부품에 대한 전통적인 2차 베벨 절단으로 나뉘며, 각각 고유한 한계가 있습니다.

일회성 풀 시트 베벨 커팅: 높은 재료 낭비와 증가된 비용

이 방법은 전체 시트 재료에서 직선 및 베벨 커팅을 동시에 수행하여 제조에서 일반적인 접근 방식입니다. 그러나 Y, X 및 K 베벨을 처리할 때 종종 재료 활용도가 낮고 낭비가 과도하여 생산 비용이 크게 증가합니다. 이 문제는 재료 낭비가 이익 마진에 직접적인 영향을 미치는 대규모 생산에서 특히 중요합니다.

2. 기존 2차 베벨 절단: 낮은 정밀도, 낮은 효율성, 일관되지 않은 품질

기존 2차 베벨 절단은 주로 수동 표시 및 위치 지정이 필요한 반자동 화염 절단에 의존합니다. 이 방법에는 여러 가지 단점이 있습니다.

수동 표시 오류의 높은 위험 - 수동 위치 지정은 편차가 발생하기 쉽고 베벨 치수 및 각도가 부정확하여 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

느린 절단 속도, 낮은 효율성 - 화염 절단은 본질적으로 느리고 여러 수동 단계가 포함되어 생산 효율성이 낮습니다.

모서리 및 호의 품질이 좋지 않음 - 화염 절단은 곡선 또는 모서리 베벨을 가공할 때 품질을 유지하는 데 어려움을 겪으며, 종종 추가 연삭 및 마무리가 필요하여 생산 시간과 인건비가 증가합니다.

경험에 따라 달라지고 표준화하기 어려움 - 이 방법은 작업자의 경험에 크게 의존하여 다양한 작업자 간에 품질이 일관되지 않아 표준화된 생산을 달성하기 어렵습니다.

기존 베벨 커팅 방법의 한계를 해결하기 위해 Morn Laser는 지능형 인식 및 정밀한 위치 지정을 활용하는 새로운 보조 베벨 레이저 커팅 솔루션을 도입했습니다. 이 혁신적인 접근 방식은 베벨 커팅의 자동화 수준을 향상시켜 더 높은 정밀도, 더 나은 커팅 품질 및 증가된 생산 효율성을 보장합니다.

거친 위치: 거친 위치 카메라는 작업물에 무작위로 배치된 부품의 위치를 빠르게 찾아내어 수동 표시나 조정이 필요 없습니다. 또한 부품 데이터베이스와 일치하고 절단 경로를 자동으로 사전 처리하여 설정 프로세스에서 더 큰 효율성과 정확성을 보장합니다.

정밀 스캐닝: 정밀 위치 지정 컨투어 스캐너는 부품의 윤곽을 스캔하여 치수 편차와 표면 변형을 자동으로 계산하고 보정합니다. 이를 통해 재료 불일치가 있는 경우에도 매우 정확한 절단이 보장됩니다.

이전 파트의 절단이 완료되면 시스템은 자동으로 다음 파트를 스캔하고 절단하여 수동 개입 없이 원활한 워크플로를 보장하고 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 또한, 당사의 2차 베벨 절단 기술을 사용하면 모서리 베벨을 단일 절단으로 형성하여 일관된 루트 면과 매끄러운 절단 표면을 보장합니다. 이를 통해 용접 전 2차 가공 및 연삭의 필요성이 줄어들어 생산 효율성이 더욱 향상됩니다. 초기 블랭킹 후 베벨 절단 공정을 2차 절단으로 전환함으로써 순수한 직선 절단을 최대한 정렬하여 전체 판의 1차 베벨 절단으로 인한 재료 낭비를 피하고 재료 활용도를 높일 수 있습니다.

효율적이고 정확하며 지능적인 레이저 커팅 솔루션을 찾고 있다면  Morn Laser 가 의심할 여지 없이 최고의 선택입니다! 자세한 내용은 언제든지 문의해 주시고, 저희가 어떻게 커팅 프로세스를 향상시킬 수 있는지 알아보세요!